Ecole Spéciale d’Architecture

Ce matin mauvaise surprise !

La buse c’est bouchée !!! Impossible de retirer le plastique durci à l’intérieur ! Nous avons testé plusieurs moyens pour extraire le plastique : aiguille, briquet... mais rien à faire !
Au bord du désespoir nous avons fini par utiliser le fer à souder et oh miracle ça a marché !

Mais c'est le début des catastrophes !!

En effet, juste après, le logiciel sur l'ordinateur portable ne fonctionnait plus, à croire qu'il était gelé comme la salle de travail. Nous changeons d'ordinateur (plus puissant) mais rien n'y fait, la peur arrive car la carte Arduino ne fonctionne plus (la lumière étant éteinte). Une rumeur circule comme quoi l'ordinateur serait trop puissant et aurait cramé la carte Arduino tout entière. Fort heureusement ce n'est pas le cas, du moins pas encore...

Cependant, le port USB étant trop puissant nous avons cramé la partie inférieur de la carte Arduino.
Miracle, comme nous avions eu des retards de livraisons nous avions commandé une autre carte Arduino. Donc, grâce à ces anciennes difficultés nous en avons une deuxième !


Malgré tous ces rebondissements nos angoisses se poursuivent, les deux drivers des axes X et Y ont fini par cramé car ils étaient trop vissés. Donc, faites attention à l'intensité de la vise sur les fils qui pourrait anéantir 5 semaines de travail.


C'est la fin de notre stage, la fin de la reprap. Attendons un miracle pour la semaine prochaine grâce aux deux nouveaux drivers commandés...

Finitions dans le montage :

- Dans un premier temps, nous avons changé la buse et nous l'avons mise parallèle aux deux tiges filetées car elle ne passait pas (elle était trop grande) quand la buse était perpendiculaire à elles ;

- Puis, nous avons cherché à alléger les contraintes sur l'axe X :

Pour cela, nous avons enlevé les platines (le moulage) ;

- Ensuite nous nous sommes occupé de l'extruder : nous avons consolidé l'accès aux fils qui partaient dans tous les sens ;

- Nous avons terminé cette journée sur une note très encourageante avec un test réussi de la machine ! Une pièce confectionnée devant nos yeux ébahis !!!

Ci-joint une vidéo du "chef-d'oeuvre" : (…)

Côté com' : une avancée également très encourageante au niveau de la notice de montage …. La partie châssis est terminée et nous nous sommes occupés de rapatrie Extrudeur et Moteur !

Nous terminons la semaine avec 69 likes sur facebook et 30 abonnés sur tweeter !

Le montage de la Reprap touche à sa fin…….!!!

La partie mécanique s'achève sur les manipulations suivantes :

- la vérification de la soudure de chaque fil ;

- le branchement de tous les fils sur la carte mère (Arduino) en suivant le plan suivant :

ATTENTION : nous n'avons qu'un seul extruder.

- le branchement de la carte Arduino sur l'ordinateur.

Nous avons fini la journée par un test réussi de connexion des fils et du clignotement de la carte Arduino comme souhaité !

Ce matin nous continuons d'avancer le montage :

Nous posons le capteur de fin de course, qui permet, premièrement de couper le moteur (= impose une limite aux axes) et deuxièmement permet de mettre la buse en position parking (= quand la buse est à l'origine donc au point 0 sur les 3 axes x, y, z).

Nous mettons en place notre technique pour fixer l'extruder sur la plateforme mobile de l'axe Y.
Mais nous remarquons que le support de l'extruder a été mal consu la fois précédente, nous obligeant donc à usiner le nouveau support (percer les trous aux bons endroits cette fois) avant de le placer.

Nous choisissons de visser et poser des cales pour faire tenir l'extruder sur la plaque, qui est elle même visée sur les 4 guides que nous avons fabriqué. Victoire l'extruder est enfin place !

Nous téléchargeons le logiciel Arduino. Celui ci sert à transcrire les fichier 3D en fichier compréhensible pour la machine, afin que cette dernière puisse transformer les image de synthèse en objet 3D.

Nous calibrons au reste de la machine les nouvelles pièces qui sont installées.

Nous avons choisi de ne pas coller l'extruder et de n'utiliser que des visses et des cales car cela facilite l'accès aux pièces lorsque celles-ci seront usagées après une utilisation intensive.

Nous avons mis du scotch kapton (thérmoresistant) autour de la buse afin que cette dernière ne chauffe pas le bois à proximité. Nous avons également fait le choix de mettre la thermorésistante sous la plaque chauffante en faisant attention à mettre du scotch sur les fils. En effet ceux-ci pourraient roussir sous la plaque chauffante.

Après quelques jours d'absence du à la fermeture de l'école nous reprenons le travail. L'équipe est motivée bien qu'un peu gelée ! Pour commencer, nous partons chercher deux résistances et une thermistance dont nous aurons besoin pour mettre en marche le système de la buse.

Nous passons beaucoup de temps à calibrer la machine, plus de temps que prévu. Cette étape est longue mais elle doit être faite avec sérieux.

Nous commençons à vouloir mettre en place la buse sur l'extruder mais il nous apparait évident qu'il nous faut usiner quelques pièces de ce dernier pour pouvoir faire entrer correctement la buse à l'intérieur, cela nous fait gagner de la place. Par exemple, la pièce qui tient le roulement à bille et la pièce qui maintient l'ensemble de la buse sont retouchés.

Le fil plastique qui servira lors de l'impression est placé à l'intérieur de la buse pour vérifier que son passage se fait sans encombre.

Nous finissons la buse en mettant la résistance et la thermistance sur celle-ci.

Nous plaçons la buse sur l'extruder.

En communication, nous avons pas mal de travail à rattraper car les étapes de notre avancement avaient été écrite mais n'avaient pas pu être mises en ligne sur le blog du à un problème informatique.
Le facebook, lui, reste à jour.

Ce matin nous avons du travail ; branchement de toute l'électronique!



Nous branchons les fils un par un au moteur pas à pas .

Il ne faut pas s'embrouiller ! Nous finissons par avoir une jolie collection de fils et pour ne pas s'embouiller nous les attachons ensemble.

Nous décidons de brancher l'extruder même si pour l'instant celui-ci n'est pas encore équipé de la buse. De plus, il nous faut trouver un moyen efficace de le fixer sur les tiges filetées de l'axe Y. En fin de journée nous avons sans doute une solution.

La communication et la mise en place de la notice avancent bien.

Nous plaçons la plaque chauffante (rouge) sur une plaque en aluminium, qui sert à absorber la chaleur pour ne pas entrer en contact avec la plaque de bois. Un ressort entre les deux plaques permet de régler précisément le niveau.

Nous posons la courroie pour l'axe X sur les deux roulements à billes et nous la fixons sous la plaque de bois grâce à deux petites pièces en bois.

L'après midi nous branchons la LED rouge. Celle-ci sert à prévenir l'utilisateur lorsque la plaque est en chauffe! Attention "signal d'alarme" quand elle est allumée !

Les tiges filetées et les guides que nous avons fabriqués sont mis en place pour l'axe Y, puis nous passons un certain temps à les calibrer.

Nous finissons la journée par chercher un moyen de mettre en place l'extruder.

En com' nous poursuivons notre route sur l'information ! Retrouvez notre actualité sur: http://www.wix.com:80/atelierreprap/atelier-reprap

Nous sommes enthousiastes ! La machine prend véritablement forme !

Aujourd'hui nous avons installé les plateaux,

Ce matin, travail de calibrage pour la pièce qui portera la plaque chauffante ( axe X). En effet, celle-ci doit coulisser parfaitement pour une impression impeccable. Hier malheureusement, nous n'avions pas assez serré les visses qui fixent les tiges et ces dernières se sont écartées. Il faut tout reprendre! Zut !

Ce matin l'équipe est ultra motivée et le travail démarre au quart de tour !!!

Au programme montage de la structure pour la deuxième Reprap ! Nous avons enfin toutes les pièces et les sites pour nous aider à monter, le vrai travail peut commencer.

Nous assemblons, en premier, les structures triangulaires. Nous devons faire très attention et vérifier que tous les cotés soient de longueurs parfaitement identiques au millimètre près. De très nombreuses mesures sont conseillées.

Une fois les structures finies, nous assemblons les deux triangles avec des tiges filetées, qui seront utilisées pour l'axe X et rajoutons à ce niveau, les pièces nécessaires pour la suite .

Nous finissons par poser les tiges et les pièces de l'axe Z. Là, un gros travail d'ajustement et de vérifications des parallélismes va débuter, s'ils ne sont pas exactes, cela aura un impacte néfaste sur l'impression.

Nous recevons des visiteurs de derniers semestre!!!

Avec Marc, un ami d'Olivier venu nous donner un coup de main, un autre groupe prend un cours d’électronique ! Ils vont alors se rendre compte que l’alimentation envoyée du Canada ne marche pas !!! Une course pour trouver un magasin d’électronique près du siège social de l'atelier Reprap ( salle info de l'ESA) va débuter !!! Mais heureusement cela fut productif et nous avons fini par en trouver une.

En communication, le travail quotidien de mise à jour continue et le compte rendu de chaque jour se poursuit.